全面生产管理,总设备管理tpm

大量的管理经验和实践为早期的管理理论奠定了基础,综合设备管理TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统、全参与,2.质量管理工具-总生产维护总生产维护(TPM)源于“总质量管理(TQM)”,总设备管理也叫TPM总生产设备管理,3.生产管理工具-全面预防性维护(TPM)4。

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TPM对于部门负责人的提议是基于美国的生产维护体系，同时也吸收了terotechnology和中国鞍钢的章程中群众参与的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是利用包括操作人员在内的生产维护活动来提高设备的整体性能。TPM的首要目的是提前预防和消除设备故障造成的六大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检验停工、降速、生产缺陷。实现零故障、零缺陷、零浪费和零灾难，同时保证生产效益最大化，实现成本消耗合理化。

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Production管理发展简史上世纪80年代工业革命和工厂制度出现后，社会的基本生产组织形式由家庭和手工作坊转变为工厂，机器代替了手工操作，生产规模迅速扩大，企业内部分工更加微妙，合作更加广泛。大量的管理经验和实践为早期的管理理论奠定了基础。英国经济学家亚当·斯密(Adam Smith)对早期的第一个贡献应该是管理。1776年，他写了《国富论》，系统阐述了劳动价值和分工理论。他的书是生产经济学发展的里程碑。继亚当·斯密之后，英国人查尔斯·巴贝奇扩大了斯密的观察范围，提出了许多关于生产组织和经济学的富有启发性的观点。

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总设备管理也叫TPM总生产设备管理。综合设备管理TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统、全参与。总效率:指设备全寿命周期费用评估和设备的综合效率。全系统:这意味着所有的生产方法和维护系统都应包括在内。也就是PM，MP，CM，BM等。应该包括在内。全员参与:指设备规划、使用、维护等所有部门的参与，尤其是操作人员的独立团体活动。

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常见的解释有四种:1。Production管理Tools-Full Production/PM(预防性维护)起源于上世纪60年代的美国。经过日本人的拓展创新，81年形成了全公司的TPM(全生产)。2.质量管理工具-总生产维护总生产维护(TPM)源于“总质量管理(TQM)”。全面质量管理是爱德华·戴明博士对日本工业影响的直接结果。3.生产管理工具-全面预防性维护(TPM) 4。production管理Tool-total常态化生产性维护以设备的综合效率和完全有效生产率为目标，以整个系统的预防性维护为载体，以员工的行为规范为过程，以全员参与为基础。

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